冷挤压过程中，黑色金属毛坯对模具的单位压力往往高达2500MPa，大大超过一般压力加工对模具的接触压力，在这样的高压下，金属与模具接触表面将产生“热粘”现象，有相互焊合的可能，零件表面和模具则容易出现拉毛。为此，冷挤压中必须进行良好的润滑，以阻止两金属表面的直接接触，减少变形金属和模具之间的接触摩擦力，降低挤压硬度值为57HB，比坯料硬度提高26 7%.这说明本文使用的超塑成形工艺提高了材料的力学性能。

　　4结论使用专门设计的一套超塑性等温反挤压工艺参数，成形出的杯形零件无需后续机加工就可以完全满足工程上所要求的尺寸精度。与传统的机械加工方法相比，该零件的超塑性成形工艺使材料利用率由26 7%提高到95.1%，使生产效率提高5~7倍。

　　本文所提出的超塑性反挤压工艺的最大的优点是它集成形与改性为一体，成形过程完成后，不仅成形出了合格的零件形状，而且也极大改善了零件的内部组织与性能。因此这种超塑性成形工艺对成形零件的初始坯料没有苛刻要求。这是本工艺和传统的超塑性成形的本质区别。

　　实现这种特殊的超塑性成形的技术关键是正确的工艺参数设计。首先要保证变形条件合适，使得66足够的变形量就能让镁合金发生动态再结晶和晶粒细化，由此获得了均匀等轴细晶组织。第二，保证变形条件合适，使得所获得均匀等轴细晶组织可以发生传统的超塑性变形，并始终保持细晶组织不变，以获得成形零件力学性能的提高。摘自中国润滑油网